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雰囲気ロウ付けとは？
雰囲気ロウ付けとは・・・
一般的に知られているロウ付けはトーチなどの火炎による加熱を大気中で行いますが、大気中には約21％の酸素が存在するため、大気中でのロウ付けには酸化防止のためにフラックスを使用します。
一方雰囲気ロウ付けとは、この大気（酸素）を遮断したそれに代わる雰囲気（水素や真空など）の中で加熱を行うことによりロウ付けする方法です。
この方法は、フラックスを使用しない（ノンフラックス）ロウ付けのため、仕上がりが美麗な環境に優しいロウ付けです。また、ロウ付け加工設備を使用することにより、熟練者の作業を必要とせず多量生産に向いているというメリットがあります。
 

雰囲気ロウ付け　特長

●フラックスレス
●仕上がりが美麗
●後処理不要なため廃液が出ず、環境に優しい
●自動化や多量生産が可能
 

エバポレーター破壊圧力～6MPa以上
 

ロウ付け方法比較
 
●従来の一般的なロウ付け工法   ●最先端のロウ付け工法
大気中でのロウ付け   水素ガス雰囲気ロウ付け
大気中でのロウ付け   水素ガス雰囲気ロウ付け
●一般的なロウ付け工程
～『ガスロウ付けの場合』		   ●弊社のロウ付け工程
～『雰囲気ロウ付け』
受入検査 ロウ付け部品をチェックする作業   受入検査  
     
前処理 ロウ付けに適した接合部を作る作業   前処理  
     
部品組立 2個以上のロウ付け部品の組立作業   部品組立  
     
フラックス塗布 必要箇所へフラックスを塗布する作業   →無酸化雰囲気ロウ付けのためフラックス不要
     
ロウ付け加熱 母材をロウ付け温度まで加熱する作業   ロウ付け加熱 →炉による自動作業
     
ロウの供給 ロウを溶融させ接合部に供給する作業   ロウ付けの供給 →ロウの供給は部品組立時
     
冷却 溶融ロウを凝固させ母材を冷却する作業   冷却 →炉による自動作業
     
取り出し ジグからロウ付け部品を取り出す作業   取り出し  
     
後処理 フラックスや酸化物を除去する作業   →フラックス不使用のため必要ない
     
出荷検査作業 出荷前の最終検査作業   出荷検査作業 出荷前の最終検査作業

デメリット

・大気中のため酸化は避けられない。
・良い仕上げのための後処理が必要
・フラックス必要
・熟練工が必要（温度管理困難）
・品質が不安定

  

メリット

・作業短縮で効率アップ
・仕上がりが美しい
・ノンフラックス
・熟練工が必要なく操作が簡単
・高品質が安定
・多量生産性がある

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